一、工序設計的主要任務：
確定工序的具體加工內(nèi)容,、切削用量、工藝裝備,、定位安裝方式及刀具運動軌跡，為編制程序作好準備.
二、確定加工路線的原則：
加工路線的設定是很重要的環(huán)節(jié)，加工路線是刀具在切削加工過程中刀位點相對于工件的運動軌跡,，它不僅包括加工工序的內(nèi)容，也反映加工順序的安排,，因而加工路線是編寫加工程序的重要依據(jù),。品質(zhì)新空間
1)加工路線應保證被加工工件的精度和表面粗糙度。
2)設計加工路線要減少空行程時間,，提高加工效率。
3)簡化數(shù)值計算和減少程序段,，減少編程工作量,。
4)根據(jù)工件的形狀、剛度,、加工余量,、機床系統(tǒng)的剛度等情況，確定循環(huán)加工次數(shù),。
5)合理設計刀具的切入與切出的方向,。采用單向趨近定位方法，避免傳動系統(tǒng)反向間隙而產(chǎn)生的定位誤差,。品質(zhì)新空間
6)合理選用銑削加工中的順銑或逆銑方式,。一般來說，數(shù)控機床采用滾珠絲杠,，運動間隙很小,，因此順銑優(yōu)點多于逆銑。
三,、數(shù)控機床加工路線：
1)數(shù)控車床加工路線：
數(shù)控車床車削端面加工路線如圖2.4所示的A-B-Op-D,，其中A為換刀點,，B為切入點，C--0p為刀具切削軌跡,，0p為切出點,，D為退刀點。
圖2.4數(shù)控車床車削端面加工路線 圖2.5數(shù)控車床車削外圓加工路線
數(shù)控車床車削外圓的加工路線如圖2.5所示A-B-C-D-E-F,，其中A為換刀點,，B為切入點，C--D--E為刀具切削軌跡,，E為切出點,，F(xiàn)為退刀點。品質(zhì)新空間
2)數(shù)控銑床加工路線：立銑刀側(cè)刃銑削平面零件外輪廓時,，應沿著外輪廓曲線的切向延長線切入或切出,，避免切痕，保證零件曲面的平滑過渡,。
圖2.6外輪廓銑削的加工路線 圖2.7內(nèi)輪廓銑削的加工路線
當銑削封閉內(nèi)輪廓表面時,，刀具也要沿輪廓線的切線方向進刀與退刀，如圖2.7所示,，A-B-C為刀具切向切入輪廓軌跡路線,，C-D-C為刀具切削工件封閉內(nèi)輪廓軌跡，C-E-A為刀具切向切出輪廓軌跡路線,。
3)孔加工定位路線：要注意各孔定位方向的一致性,，即采用單向趨近定位方法，這樣的定位方法避免了因傳動系統(tǒng)反向間隙而產(chǎn)生的定位誤差,，提高孔的位置精度,。如圖2.8所示
圖2.8孔加工定位路線
四、工件的安裝與夾具的選擇
1)工件的安裝
①力求符合設計基準,、工藝基準,、安裝基準和工件坐標系的基準統(tǒng)一原則。
②減少裝夾次數(shù),，盡可能做到在一次裝夾后能加工全部待加工表面,。
③盡可能采用專用夾具，減少占機裝夾與調(diào)整的時間,。
2) 夾具的選擇
①小批量加工零件,，盡量采用組合夾具，可調(diào)式夾具以及其它通用夾具,。
②成批生產(chǎn)考慮采用專用夾具,，力求裝卸方便。
③夾具的定位及夾緊機構(gòu)元件不能影響刀具的走刀運動。
④裝卸零件要方便可靠,，成批生產(chǎn)可采用氣動夾具,、液壓夾具和多工位夾具。
五,、切削用量的選擇
切削用量包括切削速度Vc(或主軸轉(zhuǎn)速n),、切削深度ap和進給量f，選用原則與普通機床相似：粗加工時,，以提高生產(chǎn)率為主,，可選用較大的切削量；半精加工和精加工時,，選用較小的切削量,，以保證工件的加工質(zhì)量。品質(zhì)新空間
1)數(shù)控車床切削用量
①切削深度ap：在工藝系統(tǒng)剛性和機床功率允許的條件下,，可選取較大的切削深度,，以減少進給次數(shù)。當工件的精度要求較高時,，則應考慮留有精加工余量,，一般為0.1～0.5mm。
切削深度ap計算公式：ap=（dw- dm)/2
式中dw—待加工表面外圓直徑,，單位: mm
dm—已完成加工后的表面外圓直徑,，單位mm
②切削速度Vc：切削速度由工件材料、刀具材料及加工性質(zhì)等因素所確定,，可查表,。
切削速度計算公式： Vc=Πdn/1000 (m/min)
式中： d—工件或刀尖的回轉(zhuǎn)直徑，單位: mm
n—工件或刀具的轉(zhuǎn)速,，單位: r/min
③進給速度：進給速度是指單位時間內(nèi),，刀具沿進給方向移動的距離，單位為mm/min,，也可表示為主軸旋轉(zhuǎn)一周刀具的進給量，單位為mm/r,。
進給速度Vf的計算:
Vf= n f
式中：
n—車床主軸的轉(zhuǎn)速,，單位: r/min 。
f—刀具的進給量,，單位: mm/r
2) 數(shù)控銑床切削用量選擇
數(shù)控銑床的切削用量包括切削速度vc,、進給速度vf、背吃刀量ap和側(cè)吃刀量ac,。切削用量的選擇方法是考慮刀具的耐用度,，先選取背吃刀量或側(cè)吃刀量，其次確定進給速度,，最后確定切削速度,。
①背吃刀量ap（端銑）或側(cè)吃刀量ac（圓周銑）
如圖2.9所示,，背吃刀量ap為平行于銑刀軸線測量的切削層尺寸，單位為mm;
側(cè)吃刀量ac為垂直于銑刀軸線測量的切削層尺寸,，單位為mm,，
端銑背吃刀量和圓周銑側(cè)吃刀量的選取主要由加工余量和對表面質(zhì)量要求決定。
圖2.9銑刀銑削用量
②進給速度vf
進給速度指單位時間內(nèi)工件與銑刀沿進給方向的相對位移,，單位為mm/min,。它與銑刀轉(zhuǎn)速n、銑刀齒數(shù)Z及每齒進給量fz(單位為mm/z)有關(guān),。
進給速度的計算公式：vf= fzZ n
式中每齒進給量fz的選用主要取決于工件材料和刀具材料的機械性能,、工件表面粗糙度等因素。當工件材料的強度和硬度高,，工件表面粗糙度的要求高,，工件剛性差或刀具強度低，fz值取小值,。硬質(zhì)合金銑刀的每齒進給量高于同類高速鋼銑刀的選用值,，可查表選用。
③切削速度
銑削的切削速度與刀具耐用度T,、每齒進給量fz,、背吃刀量ap、側(cè)吃刀量ac
以及銑刀齒數(shù)Z成反比,，與銑刀直徑d成正比,。其原因是fz、ap,、
ac,、Z增大時，使同時工作齒數(shù)增多,，刀刃負荷和切削熱增加,，加快刀具磨損，因此刀具耐用度限制了切削速度的提高,。如果加大銑刀直徑則可以改善散熱條件,，相應提高切削速度。
六,、對刀點和換刀點的選擇
1)對刀點是刀具相對工件運動的起點,，程序就是從這一點開始的，故又叫程序原點或程序起點（起刀點）,。
其選擇原則是：
①應盡量選在零件的設計基準或工藝基準上,，如以孔定位的零件，應以孔中心作為對刀點。
②對刀點應選在對刀方便的位置,，便于觀察和檢測,。
③應便于坐標值的計算。如絕對坐標系的原點或已知坐標值的點上,。
④使加工程序中刀具引入（或返回）路線短并便于換刀,。
2)對刀點可選在零件上，也可選在夾具或機床上,，若選在夾具或機床上,，則必須與工件的定位基準有一定的尺寸聯(lián)系。如圖2.10所示,。
圖2.10對刀點和換刀點的確定
3)對刀時,，應使"刀位點"與" 對刀點" 重合，對刀的準確程度直接影響加工精度,，不同刀具的刀位點是不同的,。如圖2.11所示。
圖2.11不同刀具的刀位點
4)對數(shù)控車床,、鏜銑床,、加工中心等多刀加工數(shù)控機床，因加工過程中要進行換刀,，故編程時應考慮不同工序間的換刀位置,，設置換刀點。為避免換刀時刀具與工件及夾具發(fā)生干涉,，換刀點應設在工件外合適的位置,。如上圖2.10所示。