鋁合金精密零件加工技術(shù)是一門綜合性的系統(tǒng)工程,，它綜合地利用了機(jī)床,、工具、計(jì)量,、環(huán)境技術(shù)、微電子技術(shù),、計(jì)算機(jī)技術(shù),、數(shù)控技術(shù)等，進(jìn)一步提高鋁合金精密零件的加工精度需要進(jìn)行深入的研究,。隨著制造業(yè)的發(fā)展和材料科學(xué)的進(jìn)步,，各個(gè)行業(yè)對(duì)鋁合金精密零件加工精度的要求越來越高。除了加工精度以外,，對(duì)鋁合金精密零件表面也提出了更高的要求——表面完整性,。隨著科學(xué)技術(shù)的發(fā)展，鋁合金精密零件加工精度,、難度,、復(fù)雜性也在逐步增加。
以金剛石切削為例,，其刃口圓弧半徑一直在向更小的方向發(fā)展,，因?yàn)樗拇笮≈苯佑绊懙奖患庸け砻娴拇植诙龋c光學(xué)鏡面的反射率直接有關(guān),。在反射率要求越來越高的今天,，如激光陀螺反射鏡的反射率已提出了99.99%，必然對(duì)金剛石刀具提出了更加鋒利的要求,。日本學(xué)者成功地進(jìn)行了切薄試驗(yàn),，達(dá)到切屑的厚度1nm，其刃口圓弧半徑趨近2～4nm,。為了達(dá)到高精度，對(duì)金剛石研磨機(jī)傳統(tǒng)結(jié)構(gòu)進(jìn)行了改造,，采用空氣軸承作為支承,，研磨盤的端面跳動(dòng)可在機(jī)床上自行修正，使其端面跳動(dòng)控制在0.5μm以下,。解決了刃磨機(jī)刃口鋒利的問題,，但檢測(cè)又成為一個(gè)難題，日本用金絲壓痕的方法和掃描電子顯微鏡(SEM)手段,，測(cè)量精度可達(dá)到50nm,。
隨著鋁合金精密零件加工精度的進(jìn)一步提高，日本在SEM上增加了二次電子的發(fā)射裝置,，可以測(cè)測(cè)到20～40nm,，我國(guó)華中理工大學(xué)和哈工大先后用AFM成功地對(duì)刃口圓弧半徑進(jìn)行檢測(cè)。檢測(cè)技術(shù)的突破為進(jìn)一步探索微量切削機(jī)理創(chuàng)造了條件,。
硬脆材料的加工一般均采用研磨等方法,，日本采用金剛石砂輪,，控制切削深度和走刀量，在鋁合金精密加工磨床上,，可以進(jìn)行延性方式磨削,，即使在玻璃的表面也可以獲得光學(xué)鏡面。這在技術(shù)上是一次很大的突破,。我國(guó)吉林工業(yè)大學(xué)成功地將超聲波技術(shù)與金剛石切削結(jié)合,，效果顯著。
砂輪采用金屬結(jié)合劑,，而為了提高砂輪的壽命,，日本采用了鑄鐵結(jié)合劑，使砂輪的壽命明顯提高,。日本研發(fā)出砂輪的在線電解修整(ELID)技術(shù),，拓寬了超精密加工技術(shù)應(yīng)用范圍，并在鏡面加工方面取得了顯著成效,。
從天然金剛石到人造金剛石,，從超硬金剛石薄膜到厚膜的形成，逐漸為在超精密制造技術(shù)方面廣泛采用金剛石工具創(chuàng)造了有利條件,。為了進(jìn)一步拓寬金剛石應(yīng)用領(lǐng)域,，金剛石切削工藝進(jìn)行了大量的研究。在深冷切削,、富碳大氣中的切削等方面都先后取得一些成果,。
行業(yè)相關(guān)技術(shù)人員致力于研究鋁合金精密零件微量切削的機(jī)理，但難以直接對(duì)切削點(diǎn)觀察,。因此有學(xué)者提出將切削裝置小型化,，放置于SEM的鏡頭下進(jìn)行切削并觀察，采用計(jì)算機(jī)仿真等先進(jìn)檢測(cè)技術(shù),，對(duì)微量切削進(jìn)行進(jìn)一步忍辱的研究,。
超精密機(jī)床集大量先進(jìn)技術(shù)于一體，如高精度主軸,、微量進(jìn)給裝置,、高精度定位系統(tǒng)、氣浮導(dǎo)軌技術(shù),、熱穩(wěn)定性技術(shù),、NC系統(tǒng)等。特別是美國(guó),、日本,、英國(guó)等西方國(guó)家在超精密機(jī)床技術(shù)已經(jīng)非常成熟。我國(guó)在鋁合金精密零件加工技術(shù)和設(shè)備研制方面也取得了長(zhǎng)足發(fā)展并取得了一定的效果,，為我國(guó)鋁合金精密零件加工技術(shù)水平的進(jìn)一步提高奠定了堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ),。