一、工件過切：
原因：
1,、彈刀,，刀具強度不夠太長或太小,，導致刀具彈刀。
2,、操作員操作不當。
3,、切削余量不均勻,。（如：曲面?zhèn)让媪?.5，底面留0.15）
4,、切削參數(shù)不當（如：公差太大,、SF設(shè)置太快等）。
改善：
1,、用刀原則：能大不小,、能短不長。
2,、添加清角程序，余量盡量留均勻,，（側(cè)面與底面余量留一致）,。
3、合理調(diào)整切削參數(shù),，余量大拐角處修圓,。
4、利用機床SF功能,，操作員微調(diào)速度使機床切削達到最佳效果,。
二、分中問題：
原因：
1,、操作員手動操作時不準確,。
2、模具周邊有毛刺,。
3,、分中棒有磁。
4,、模具四邊不垂直,。
改善：
1、手動操作要反復進行仔細檢查,，分中盡量在同一點同一高度,。
2、模具周邊用油石或銼刀去毛刺在用碎布擦干凈,，最后用手確認,。
3、對模具分中前將分中棒先退磁,，（可用陶瓷分中棒或其它）,。
4,、校表檢查模具四邊是否垂直，（垂直度誤差大需與鉗工檢討方案）,。
三,、對刀問題：
原因：
1、操作員手動操作時不準確,。
2,、刀具裝夾有誤。
3,、飛刀上刀片有誤（飛刀本身有一定的誤差）,。
4、R刀與平底刀及飛刀之間有誤差,。
改善：
1,、手動操作要反復進行仔細檢查，對刀盡量在同一點,。
2,、刀具裝夾時用風槍吹干凈或碎布擦干凈。
3,、飛刀上刀片要測刀桿,、光底面時可用一個刀片。
4,、單獨出一條對刀程序,、可避免R刀平刀飛刀之間的誤差。
四,、撞機-編程：
原因：
1,、安全高度不夠或沒設(shè)（快速進給G00時刀或夾頭撞在工件上）。
2,、程序單上的刀具和實際程序刀具寫錯,。
3、程序單上的刀具長度（刃長）和實際加工的深度寫錯,。
4,、程序單上深度Z軸取數(shù)和實際Z軸取數(shù)寫錯。
5,、編程時座標設(shè)置錯誤,。
改善：
1、對工件的高度進行準確的測量也確保安全高度在工件之上,。
2,、程序單上的刀具和實際程序刀具要一致（盡量用自動出程序單或用圖片出程序單）。
3,、對實際在工件上加工的深度進行測量,，在程序單上寫清楚刀具的長度及刃長（一般刀具夾長高出工件2-3MM,、刀刃長避空為0.5-1.0MM）。
4,、在工件上實際Z軸取數(shù),，在程序單上寫清楚。（此操作一般為手動操作寫好要反復檢查）,。
五,、撞機-操作員：
原因：
1、深度Z軸對刀錯誤·,。
2,、分中碰數(shù)及操數(shù)錯誤（如：單邊取數(shù)沒有進刀半徑等）。
3,、用錯刀（如：D4刀用D10刀來加工）,。
4、程序走錯（如：A7.NC走A9.NC了）,。
5,、手動操作時手輪搖錯了方向。
6,、手動快速進給時按錯方向（如：-X 按 X）。
改善：
1,、深度Z軸對刀一定要注意對刀在什么位置上,。（底面、頂面,、分析面等）,。
2、分中碰數(shù)及操數(shù)完成后要反復的檢查,。
3,、裝夾刀具時要反復和程序單及程序?qū)φ諜z查后在裝上。
4,、程序要一條一條的按順序走,。
5、在用手動操作時,，操作員自己要加強機床的操作熟練度,。
6、在手動快速移動時,，可先將Z軸升高到工件上面在移動,。
六、曲面精度：
原因：
1,、切削參數(shù)不合理,，工件曲面表面粗糙·,。
2、刀具刃口不鋒利,。
3,、刀具裝夾太長，刀刃避空太長,。
4,、排屑，吹氣,，沖油不好,。
5、編程走刀方式,，（可以盡量考慮走順銑）,。
6、工件有毛刺,。
改善：
1,、切削參數(shù)，公差,，余量,，轉(zhuǎn)速進給設(shè)置要合理。
2,、刀具要求操作員不定期檢查,，不定期更換。
3,、裝夾刀具時要求操作員盡量要夾短,，刀刃避空不要太長。
4,、對于平刀,，R刀，圓鼻刀的下切,，轉(zhuǎn)速進給設(shè)置要合理,。
5、工件有毛刺：根我們的機床,，刀具,，走刀方式有直接關(guān)系。所以我們要了解機床的性能,，對有毛刺的邊進行補刀,。